大型锻件工艺数据智能化处理

       大型锻件传统生产流程中普遍存在的问题是工程数据缺乏有效的归纳和整理，数据得不到有效的反馈，数据和经验的流传和共享性差。大型锻件工艺数据智能化处理与优化系统能把更多与产品研发相关的数据集中到一起统一管理，最大限度地提高工艺设计效率和质量，保证工艺数据能得到准确反馈和及时修订。

       当前制造业竞争压力越来越大，企业要想保持竞争优势，需要在较短的时间内推出高质量、低成本的产品。目前制造业普遍存在的问题是工程数据缺乏有效的归纳和整理，数据和经验流转和共享性差。

       大型锻件生产的主要流程有产品研发、工艺审查、工艺规划、工艺仿真、工艺发布、生产制造、结果反馈和工艺优化。在工艺规划阶段，锻造工艺设计主要通过工艺人员查询相关规范进行参数计算，并结合CAD 软件辅助来完成工艺文件的输出。从形式来看，早已实现了工艺数字化，锻造工艺设计的过程得到了一定程度的简化。但从内容上来看，工艺知识的积累，工艺流程的固化，工艺数据的共享都存在较大的问题。同一类型的大型锻件尤其是形状简单的锻件如筒节，锻造工艺经过实际生产的多次检验，工艺已经相对成熟，锻造工艺流程也大体相同，区别主要体现在尺寸方面。设计锻造工艺时，工艺人员首先根据零件形状及零件尺寸添加锻造余量从而得到锻件图，然后根据大型锻件尺寸逆向推导各火次的工艺参数，初选得到所需的钢锭重量；最后以初选得到的钢锭为坯料，逐步计算各火次的工艺参数，进而完成工艺设计。假如有100 个尺寸不同的筒节锻件，这就需要按照上述流程进行100 次计算。在这些计算中，大多数的运算都是机械式的重复运算，锻造工艺人员需要花费大量的时间来处理锻件各个火次的工艺参数。

       锻件制造过程结束后，相关的检测、分析和统计将陆续展开。当前，由于缺乏统一的数据管理系统，各类信息还散落在各个子业务系统中，以电子或纸质文档方式存在，相关的统计和分析业务缺乏有效的信息化支撑。以某大型锻件为例，受锻件结构及变形方式的限制，按照锻造规范添加锻造余量，容易出现局部加工余量小的问题。如锻件尺寸检测数据得不到有效的反馈，锻造规范得不到及时的修订，下次年轻的工程技术人员在处理同类产品时，仍将重蹈覆辙，犯前人犯过的错误。在此背景下，企业开始了大型锻件工艺数据智能化处理与优化系统项目。

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