解析压光辊锻造件成型难点，控制辊类锻件内部组织缺陷

压光辊锻造件长期处于连续挤压、循环接触疲劳的工况，辊身承受均匀线压力，辊颈承受交变弯曲与扭转载荷。锻件分为实心结构与空心结构，空心辊筒壁厚变化、实心辊辊身与辊颈截面差异，都会给锻造生产带来相应技术难点，工艺管控不到位，容易出现晶粒粗大、流线紊乱、局部致密度不足等问题，为后期辊面剥落、辊颈失效埋下隐患。

坯料加热是锻造生产的前置关键工序，合金钢材质压光辊锻造件不宜直接快速升温，采用阶梯升温模式，设置预热区间，缩小坯料表层与芯部温差，降低热裂纹发生概率。升温至锻造温度区间维持充足保温时长，保障钢锭整体温度均匀，金属充分软化，为塑性变形创造条件。保温时长参照坯料最大截面厚度设定，大规格钢锭适度延长保温，保障芯部温度达标，避免锻造过程芯部变形不充分。同时管控加热氧化，减少氧化皮大量生成，防止氧化皮被压入锻件表层，形成压坑、折叠类表面缺陷。

锻造成型阶段，实心压光辊重点把控拔长过程压下量分配，防止辊身产生变形不均；空心压光辊镦粗、冲孔、扩孔工序需要合理分配每火次变形量，镦粗工序改善钢锭原始致密度，消除铸态疏松，再通过扩孔逐步成型筒状毛坯。扩孔过程控制单次压下量，避免筒壁厚薄不均，防止辊筒出现椭圆、喇叭口形态。锻造比需要合理设定，锻造比不足会留存铸态组织，晶粒细化效果有限；锻造比过大，会提升锻件开裂风险。整体成型优先于分体焊接结构，焊接接头属于性能薄弱区域，在接触疲劳载荷下容易萌生裂纹。山西永鑫生重工针对实心、空心两类压光辊锻件分别制定锻造工艺，依托大型锻造装备完成整体成型，保证辊身周向组织致密，金属流线连续完整。

锻后冷却环节容易被忽视，高温锻造结束的压光辊毛坯，不能直接露天快速冷却。空心辊筒筒壁内外散热速度不一致，实心辊辊身、辊颈截面散热存在差异，快速冷却会造成收缩不均匀，诱发辊体弯曲、椭圆变形，严重时产生内部微裂纹。锻件送入缓冷坑按照既定速率缓慢降温，让内部应力逐步释放。缓冷结束之后，毛坯开展外观检查与预探伤，提前识别毛坯阶段体积型缺陷，避免缺陷毛坯继续投入热处理与机加工，减少物料和工时损耗。

  热处理与后续加工需要适配辊体结构特征。调质热处理针对辊身、辊颈截面差异调整工艺参数，缓解厚薄截面带来的冷却差异。热处理之后的矫直与去应力回火不可省略，消除形变与新增残余应力。粗加工之后得到平整检测面，无损探伤重点覆盖辊颈圆角、辊身两端过渡等应力集中位置。整套锻造相关工序相互配合，改善锻件内部组织，降低缺陷发生概率，为后续热处理、辊面加工打下可靠毛坯基础。

---

我们只做好锻件www.sxyxs.com

文章原创如需转载请注明永鑫生锻造厂提供！